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3.1  安全閥出口管的設計要考慮背壓不超過安全閥設定壓力的一定值。對于普通型彈簧式安全閥其背壓不超過安全閥設定壓力的10 %，平衡型安全閥（包括波紋管型、活塞型或先導式）其背壓不超過安全閥設定壓力的30 %～50 %。具體數值查閱制造廠的背壓影響曲線資料。配管后應進行阻力降核算，防止阻力降超過允許范圍。

3.2  安全閥出口管道的公稱尺寸應不小于安全閥的出口法蘭的公稱尺寸，對于較長的出口管道，應進行阻力降核算。

3.3  直接向大氣排放介質的安全閥出口管道應考慮以下各點：

a)  安全閥出口管直接排入大氣時，排出口應引至安全處，并避開設備、平臺、梯子、電纜等；

b)  安全閥出口管排放管端應切成平口，使介質直接向上排出，遠離平臺有人之處，并在出口管道的水平管段開直徑φ6 mm～10 mm小孔以便排液。見圖3.3-1。

c)  安全閥排放管口上方可設管套筒，這樣可減少排放管的反作用力，見圖3.3-2。

3.4  安全閥排放管口高度要求

3.4.1  安全閥的出口介質允許向大氣排放時,應按下列要求布置：

a)  放空管口不得朝向鄰近設備或有人通過的地區；

b)  放空管口的高度應高出以安全閥為中心，半徑為8 m的范圍內的MAX操作平臺3 m。

3.4.2  可燃氣體安全閥排放口與明火處的水平距離，不應小于15 m，且不應朝向明火處。

3.5  安全閥出口介質排入密閉系統的管道應考慮下面幾個方面。

3.5.1  安全閥出口管道排至火炬總管，當安全閥出口管徑不小于DN50時，應順流向從火炬總管的上方45°斜接，見圖3.5.1。當安全閥出口管徑不大于DN40時，可從火炬總管的上方垂直接入。安全閥出口管道和火炬總管宜設0.2 %的坡度，但對干氣系統可不設坡度。幾個安全閥出口合并一根管道排入火炬放空總管時，合并管的截面積不應小于同時排放的安全閥出口管截面積之和。

3.5.2  安全閥出口管道應避免袋形，以使高速排放流體能順暢排入總管。當安全閥出口管低于總管或需要抬高接入總管時，應在低處易于接近處設手動放液閥，并應將排液管引至安全地區或凝液收集罐，以免袋形管段內積液。見圖3.5.2。

3.5.3  安全閥的出口管道應妥善支撐，以防泄壓的過大彎矩造成管道應力值超過許用范圍。支撐方法應根據安全閥所在設備或管道附屬構架的具體情況而定。見圖3.5.3。

3.6  安全閥出口接管直徑可大于安全閥出口直徑1～3級，大小頭應設在靠近安全閥的出口處。

3.7  安全閥排放易自聚、易結晶等粘性物料或在冷卻至環境溫度下可能會固化的物料時，在出口管應設氮氣吹掃口，連續通入氮氣，并應保溫或伴熱。

3.8  安全閥排放減壓汽化后能結冰的液態烴類介質時，應單獨排入排放罐，其管系應保溫或伴熱。

3.9  安全閥出口管使用切斷閥時，閥桿應水平或側下方45°安裝。不得朝上。切斷閥應呈全開狀態，其全開通徑和面積必須等于或大于安全閥的出口面積，并加鎖鉛封開。當安全閥設置旁路時，旁路閥應加鎖鉛封關。

3.10  安全閥出口管和火炬總管要防止由于溫度急劇變化或溫度不均勻產生應力，管道應有一定柔性和進行應力分析。

3.11  安全閥排放時出口管道產生的熱應力、機械應力和排出反作用力引起入口管道應力，此應力傳遞到安全閥、入口管道、固定管嘴和相連的容器壁上，應對其出口管道進行適當的支撐或增加柔性，確定彎頭和支架的位置，以克服安全閥與設備管口根部的彎矩和剪力、出口管自重、振動的熱脹等力的作用，但不能對出口管道強制性定位，見圖3.11。GB 50316規定安全閥的管道布置應考慮開啟時反力及其方向，其位置便于出口管的支架設計。閥的接管承受彎矩時，應有足夠的強度。

圖3.11 有放空管的安全閥典型安裝

注：支架應盡可能安裝在放空管的中間位置